...

Automatyczna linia montażowa nowych wyłączników różnicowoprądowych EFI-P firmy ETI

15 marca 2021
Automatyczna linia montażowa nowych wyłączników różnicowoprądowych  EFI-P firmy ETI

Podczas opracowywania nowej serii wyłączników różnicowoprądowych EFI-P2 i EFI-P4 jednym z głównych wymagań było przystosowanie konstrukcji do najwyższego poziomu automatyzacji procesu produkcyjnego. Dlatego już w fazie rozwoju produktu inżynierowie i konstruktorzy z działu R&D koncernu ETI poszukiwali odpowiednich rozwiązań konstrukcyjnych dla poszczególnych elementów wyłączników, tak aby uzyskać maksymalną automatyzację linii produkcyjnej.

Linia jest zbudowana w sposób modułowy, co oznacza, że poszczególne stanowiska produkcyjne stanowią oddzielne segmenty, połączone ze sobą za pomocą przenośników taśmowych i zrobotyzowanych podajników w celu zapewnienia ciągłości przemieszczenia się produkowanych wyłączników. Budowa modułowa linii znacznie ułatwiła jej relokację i przyśpieszyła proces wstępnego testowania poszczególnych maszyn składowych oraz jej uruchomienie w docelowym miejscu produkcji nowej serii wyłączników różnicowoprądowych EFI-P2 i EFI-P4.

Nowa konstrukcja wyłącznika różnicowoprądowego EFI-P4 opracowana i produkowana na w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej przez koncern ETI

Automatyczna linia produkcyjna składa się z 15 zespolonych ze sobą stanowisk montażowych połączonych odpowiednimi manipulatorami. Proces produkcji nowych wyłączników EFI-P2 i EFI-P4 jest całkowicie zautomatyzowany.

Pierwsza operacja na początku linii polega na ułożeniu rdzenia przekładnika Ferrantiego z nawiniętym uzwojeniem wtórnym (wykonanym z bardzo cienkiego drutu nawojowego) i odpowiednim ustawieniu jego zaczepów.

Kolejne procesy produkcyjne to przylutowanie zaczepów uzwojenia wtórnego przekładnika Ferrantiego do elektronicznej płytki drukowanej i włożenie sprężyn resetujących do mechanizmu zamka. Obsługa automatycznej linii produkcyjnej polega na monitorowaniu jej działania, zapobieganiu ewentualnym zatorom i dostarczaniu do punktów dozowania wymaganych materiałów lub – w przypadku zmiany produkowanego typu wyłącznika EFI-P – na wymianie części i materiałów wejściowych.

Projektując automatyczną linię produkcyjną, trzeba było wziąć pod uwagę to, że mają być na niej produkowane i montowane wszystkie typy wyłączników EFI-P. Obecnie program produkcji obejmuje aż 71 ich typów, różniących się np.: liczbą biegunów (EFI-P2 i EFI-P4), typami wyzwalania (A, AC), prądami znamionowymi, znamionowymi prądami różnicowymi. Produkcja wyłączników na linii rozpoczyna się od wprowadzenia zlecenia zawierającego typ wyłącznika EFI-P oraz liczby wyłączników objętych zleceniem. Można wprowadzić kilka zleceń na produkcję różnych typów i różnych ilości wyłączników, które będą realizowane sekwencyjnie. Gdy kończy się realizacja bieżącego zlecenia, odpowiedni program komputerowy sprawdza potrzebę zmiany części i podzespołów wejściowych na maszynach wykonawczych zgodnie z różnicą techniczną w zakresie typów produkowanych wyłączników między bieżącym a nowym zleceniem. W przypadku zasygnalizowania konieczności wymiany materiałów produkcyjnych linia zatrzymuję się, a lampki ostrzegawcze na maszynach sygnalizują, w których stacjach konieczna jest ich wymiana. W tym samym czasie wyświetlacze umieszczone w danej stacji informują, który podzespół lub materiał należy wymienić. Po ich wymianie przez operatora i potwierdzeniu wymiany maszyna jest gotowa do dalszej pracy. Po zakończeniu i potwierdzeniu wymiany niezbędnych podzespołów na wszystkich maszynach składowych linia jest gotowa do dalszej produkcji i montażu nowych typów wyłączników zgodnie z nowym zleceniem.

Poszczególne podzespoły i półprodukty są wprowadzane na linię produkcyjną lub do poszczególnych maszyn za pomocą odpowiednich podajników wibracyjnych (produkty drobne) lub pasków dozujących (części pakowane na tacach) i podawane przez ramię robota wykonawczego.

Obecność i przydatność odpowiedniego podzespołu lub materiału jest sprawdzana przed jego pobraniem. Jeśli materiał nie odpowiada typowi montowanego wyłącznika EFI-P, materiał jest odkładany w odpowiednie miejsce przy maszynie. Jeżeli pobierany nieodpowiedni materiał powtarza się, maszyna zatrzymuje się i zgłasza istotny błąd niezgodności, a to wymusza interwencję operatora. Dodatkowo podczas produkcji i montażu wyłącznika sprawdzane są: dokładność montażu, obecność i położenie części w podzespołach, parametry przewodnictwa elektrycznego, parametry zgrzewania części metalowych, wykonanie próby wysokonapięciowej (przy rozwartych stykach głównych) i na etapie końcowym test działania na skutek prądu różnicowego wyłącznika EFI-P. Jeśli wyniki odbiegają od wymaganych, wątpliwy podzespół jest automatycznie eliminowany. Wszystkie sprawdzone i prawidłowe parametry montażowe każdego podzespołu są rejestrowane w bazie danych, która zapewnia pełną identyfikację za pomocą kodu QR wydrukowanego na obudowie wyłącznika EFI-P.

Po zmontowaniu wyłącznika EFI-P i wykonaniu testu jego wyzwalania na skutek działania prądu różnicowego IΔ na linii montażowej, wyłącznik EFI-P nadal wymaga regulacji magnetycznej, wykonania pozostałych testów wg wymagań norm oraz kontroli końcowej. Wszystkie te testy wykonywane są w centrum testowym, które jest końcową częścią składową automatycznej linii produkcyjnej. Linia produkcyjna i centrum testowe są również fizycznie połączone przenośnikiem taśmowym, dzięki któremu zapewniony jest transport wyłączników z linii montażowej do wymienionego wyżej centrum testowego. Pod względem oprogramowania centrum testowe nie jest jednak częścią linii montażowej i może działać całkowicie niezależnie. Przy wejściu do centrum testowego kod QR wydrukowany na obudowie wyłącznika EFI-P jest odczytywany i w zależności od numeru kodowego wyłącznika EFI-P (który jest integralną częścią kodu QR) program automatycznie określa dane do nadruku laserowego, parametry regulacji magnetycznej i testów innych parametrów elektrycznych. Jeśli testy wypadną pozytywnie, drukowane jest logo producenta (lub klienta), a śruby mocujące pokrywę wyłącznika są malowane i uszczelniane. Celem malowania śrub mocujących pokrywę wyłącznika jest możliwość stwierdzenia ewentualnej ingerencji do wnętrza wyłącznika.

Automatyczna linia produkcyjna i montażowa jest już w trakcie pełnej seryjnej produkcji nowych wyłączników różnicowoprądowych EFI-P2 i EFI-P4, które są już dostępne w sprzedaży zarówno na rynku krajowym, jak i europejskim.

Zaprenumeruj Magazyn Fotowoltaika